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SCR+SNCR混合法亦能實(shí)現(xiàn)脫硝效率高、工程造價(jià)及運(yùn)行費(fèi)用較低的雙重性能

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脫硫廢水零排放、催化劑再生以及處置技術(shù)

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煙氣脫硫

煙氣脫硫

一、濕法脫硫工藝 單塔單循環(huán)技術(shù) 目前最為常見(jiàn)的一種形式，吸收劑（石灰石漿液/電石渣漿液等）由制漿系統(tǒng)送至吸收塔，吸收塔底部為漿池，漿液由循環(huán)泵送至吸收塔頂部噴淋層中，從噴淋層的噴嘴中以極細(xì)小的霧滴形式噴下；含硫煙氣由吸收塔中部進(jìn)入，煙氣在上升過(guò)程中與循環(huán)漿液逆流接觸，并在塔內(nèi)進(jìn)行吸收反應(yīng)，煙氣中的SO2與吸收劑的反應(yīng)生成物沉積在吸收塔漿池底部并排至脫水系統(tǒng)，經(jīng)脫硫的凈煙氣由吸收塔上部引出。 歐遠(yuǎn)科技對(duì)傳統(tǒng)的單塔單循環(huán)技術(shù)進(jìn)行了改進(jìn)，在脫硫吸收塔煙氣入口和最底層噴淋層之間加裝具有的高效湍流裝置，能夠增強(qiáng)氣液傳質(zhì)系數(shù)，提高脫硫效率，在FGD入口煙氣含硫量8000mg/Nm3以內(nèi)實(shí)現(xiàn)超低排放，尤其適用于燃燒中高硫煤的新建及脫硫節(jié)能提效改造項(xiàng)目。 單塔雙循環(huán)技術(shù) 單塔雙循環(huán)技術(shù)是在脫硫塔內(nèi)設(shè)置循環(huán)漿液收集裝置，將噴淋區(qū)域分隔為上循環(huán)脫硫區(qū)和下循環(huán)脫硫區(qū)兩部分。下循環(huán)脫硫區(qū)噴淋層、吸收塔氧化漿池及下循環(huán)泵共同形成下循環(huán)脫硫系統(tǒng)，低pH值運(yùn)行；上循環(huán)脫硫區(qū)噴淋層、塔外循環(huán)漿池及上循環(huán)泵共同形成上循環(huán)脫硫系統(tǒng)，高pH值運(yùn)行；在一個(gè)脫硫塔內(nèi)形成相對(duì)獨(dú)立的雙循環(huán)脫硫系統(tǒng)完成煙氣脫硫凈化。 單塔雙循環(huán)技術(shù)將高效氧化所需的低pH值工況和高脫硫效率低排放所需的高pH值工況進(jìn)行整合，解決了吸收塔中重要工藝過(guò)程相互矛盾的需求，從而在較低液氣比的條件下穩(wěn)定可靠地實(shí)現(xiàn)了高脫硫效率。 該工藝所有噴淋層布置在一個(gè)脫硫塔內(nèi)，既保證了較高的脫硫效率，又降低了漿液循環(huán)量和系統(tǒng)能耗，并且單塔整體布置還減少了占地，節(jié)約了投資；特別適合于燃燒高硫煤產(chǎn)生的煙氣脫硫，其脫硫效率可達(dá)到99％以上。 雙塔雙循環(huán)技術(shù) 雙塔雙循環(huán)技術(shù)是在單塔雙循環(huán)技術(shù)上的發(fā)展和延伸，將兩個(gè)吸收塔串聯(lián)，分為一級(jí)吸收塔（低pH值運(yùn)行）和二級(jí)吸收塔（高pH值運(yùn)行），形成完全獨(dú)立的雙循環(huán)系統(tǒng)，尤其適用于高含硫煤煙氣脫硫工程。對(duì)于改造項(xiàng)目，可完全利舊原有吸收塔，避免了重復(fù)建設(shè)和資源浪費(fèi)。脫硫效率可達(dá)到99％以上，運(yùn)行方式靈活，可靠實(shí)現(xiàn)超低排放。 二、半干法（CFB）脫硫工藝 高溫原煙氣在CFB吸收塔內(nèi)，與加入的吸收劑消石灰、循環(huán)的脫硫灰充分混合，進(jìn)行初步的脫硫反應(yīng)。然后通過(guò)吸收塔底部的文丘里管加速，吸收劑、脫硫灰受到氣流的沖擊作用而懸浮起來(lái)，形成循環(huán)流化床，進(jìn)行充分的脫硫反應(yīng)。在文丘里的出口擴(kuò)管段設(shè)置有高壓噴水裝置，噴入的水經(jīng)過(guò)霧化后一方面增濕顆粒表面，另一方面使煙溫降至高于露點(diǎn)溫度15～20oC。主要副產(chǎn)物為半水亞硫酸鈣、半水硫酸鈣和碳酸鈣的混合物，和飛灰一起由煙氣攜帶到吸收塔出口的除塵器中分離出來(lái)。大部分脫硫灰由斜槽循環(huán)回吸收塔，少量排放到灰?guī)靸?chǔ)存。 歐遠(yuǎn)科技CFB脫硫工藝具有以下突出優(yōu)點(diǎn)： 系統(tǒng)簡(jiǎn)單：投資低、運(yùn)行費(fèi)用低、可靠性高。 脫硫效率高：CFB入口煙氣含硫量1500mg/Nm3以內(nèi)可實(shí)現(xiàn)超低排放，脫硫效率97%以上。 占地面積?。簽闈穹üに嚨?0%～40%，尤其適合場(chǎng)地緊缺的項(xiàng)目。 能源消耗低：電耗、水耗等為濕法工藝的30%～50%。 可直接使用干煙囪：處理后的凈煙氣溫度可調(diào)整，煙氣腐蝕性小。 負(fù)荷適應(yīng)性好：基本負(fù)荷和調(diào)峰時(shí)均有很好的適應(yīng)性。 無(wú)脫硫廢水排放和二次污染：脫硫副產(chǎn)品呈干態(tài)，可綜合利用。 三、干法（SDS）脫硫工藝 在除塵器前脫硫反應(yīng)器內(nèi)噴入碳酸氫鈉超細(xì)粉，碳酸氫鈉在高溫?zé)煔猓?140℃）的作用下分解出高活性碳酸鈉，煙氣中二氧化硫等酸性介質(zhì)與碳酸鈉充分接觸并發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。脫硫后粉狀顆?；译S煙氣進(jìn)入布袋除塵器，附著在布袋上的脫硫劑可進(jìn)一步脫硫，布袋除塵器出口二氧化硫及煙塵等均能達(dá)標(biāo)排放。 歐遠(yuǎn)科技SDS脫硫工藝具有以下突出優(yōu)點(diǎn)： 系統(tǒng)簡(jiǎn)單：投資低、能耗低、可靠性高、無(wú)需工藝水。 脫硫效率高：SDS入口煙氣含硫量1000mg/Nm3以內(nèi)可實(shí)現(xiàn)超低排放，脫硫效率95%以上。 占地面積?。翰贾煤?jiǎn)潔，煙風(fēng)系統(tǒng)順暢。 運(yùn)行穩(wěn)定：通過(guò)控制脫硫劑的加入，快速響應(yīng)SO2濃度變化。 全干法脫硫：使用原煙囪，無(wú)白煙和脫硫廢水產(chǎn)生。

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煙氣脫硫

我國(guó)煤炭中硫分含量變化較大，工業(yè)用煤含硫量通常0.1～5%不等，隨著煤炭資源的變化，工業(yè)用煤含硫量有增高的趨勢(shì)。與此同時(shí)，環(huán)保要求日益嚴(yán)格，要求火力發(fā)電廠、鋼廠等眾多企業(yè)鍋爐排放煙氣中的二氧化硫含量實(shí)現(xiàn)超低排放。

濕法脫硫技術(shù)占據(jù)了80%以上脫硫市場(chǎng)份額，在火力發(fā)電廠更是高達(dá)95%以上。為了應(yīng)對(duì)燃煤含硫量增高和二氧化硫超低排放的要求、實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排的目的，眾多企業(yè)需要對(duì)現(xiàn)有濕法脫硫系統(tǒng)進(jìn)行提效升級(jí)改造。歐遠(yuǎn)科技專有的脫硫技術(shù)，通過(guò)對(duì)吸收塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)的簡(jiǎn)單改造后增加高效湍流裝置，即可實(shí)現(xiàn)二氧化硫脫除效果的大幅提升。

該技術(shù)利用氣體動(dòng)力學(xué)原理，在脫硫吸收塔煙氣入口和最底層噴淋層之間加裝全合金模塊化制造的高效湍流裝置，能使進(jìn)入吸收塔噴淋區(qū)的煙氣分布更加均勻，煙氣和噴淋漿液在裝置內(nèi)產(chǎn)生劇烈的湍流混合，增強(qiáng)氣液傳質(zhì)系數(shù)，使傳統(tǒng)吸收塔內(nèi)傳質(zhì)模型由“氣包液”向“液包氣”轉(zhuǎn)變，提高脫硫效率。與同類技術(shù)相比，該技術(shù)具有煙氣流動(dòng)均勻性更好、脫硫效率更高、運(yùn)行阻力更低、節(jié)能效果更顯著、檢修維護(hù)方便等突出優(yōu)點(diǎn)，尤其適用于燃燒中、高硫煤的新建及脫硫提效節(jié)能改造項(xiàng)目。

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煙氣除塵

除塵技術(shù)說(shuō)明歐遠(yuǎn)科技除塵技術(shù)主要包括常規(guī)布袋除塵技術(shù)、靜電除塵技術(shù)及濕式電除塵（WESP）技術(shù)，布袋除塵技術(shù)歷經(jīng)多年發(fā)展，其技術(shù)已趨于穩(wěn)定。濕式電除塵技術(shù)自2013年開(kāi)始興起。其工作原理是在除霧器的陽(yáng)極板(筒)和陰極線之間施加數(shù)萬(wàn)伏直流高壓電，在強(qiáng)電場(chǎng)的作用下，陰陽(yáng)兩極間的氣體發(fā)生充分電離，使得除霧器空間充滿帶正、負(fù)電荷的離子；隨工藝氣流進(jìn)人除霧器內(nèi)的塵(霧)粒子與這些正、負(fù)離子相碰撞而荷電，帶電

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